Minh Long I: Luôn đổi mới để phát triển

20 năm trở lại đây, Minh Long I luôn là được xem là người dẫn đầu ngành gốm sứ của Việt Nam và được quốc tế biết đến bởi sản phẩm vừa mang nét độc đáo từ triết lý mỹ thuật phương Đông lại vừa tổng hòa kỹ thuật hiện đại của phương Tây. Chìa khóa cho sự thành công ấy chính là tầm nhìn định vị mình ở vị trí ngang hàng với các doanh nghiệp hàng đầu trong ngành từ các cường quốc như Đức, Nhật và liên tục đổi mới công nghệ nhằm nâng tầm chất lượng sản phẩm, điển hình là thành công trong việc tạo ra đột phá công nghệ sản xuất gốm sứ một lần nung.

Cải tiến để sinh tồn

Theo ông Lý Huy Sáng, Phó Tổng giám đốc Công ty Gốm sứ Minh Long I, trong ngành gốm sứ truyền thống, để cho ra lò một sản phẩm hoàn chỉnh, phôi sản phẩm phải được nung hai lần. Lần một được nung trong khoảng nhiệt độ từ 800 – 900 độ C nhằm làm cứng sản phẩm và đốt cháy các tạp chất hữu cơ sinh ra trong quá trình pha trộn các thành phần nguyên liệu, gồm cao lanh, thạch anh và tràng thạch. Nếu không loại các tạp chất hữu cơ ngay trong lần nung đầu tiên thì khi áo lớp men chuyển qua lần nung hai ở nhiệt độ cao hơn, các tạp chất hữu cơ sẽ bị đốt cháy, nóng chảy, phá hỏng hoàn toàn lớp men hoặc làm lốm đốm, loang lổ lớp áo men khiến sản phẩm mất đi tính thẩm mỹ. Sau đó, sản phẩm trung gian này sẽ được lấy ra để phủ men và đưa vào nung lần thứ hai ở nhiệt độ cao hơn. Tùy công nghệ sử dụng, nhiệt độ có thể dao động từ 1.050 – 1.200 độ C hoặc từ 1.380 – 1.400 độ C. Nhiệt độ nung càng cao thì sản phẩm càng cứng, độ cứng của sản phẩm là một trong số các tiêu chí để đánh giá đẳng cấp của nhà sản xuất gốm sứ.

Việc phải nung hai lần như vậy dĩ nhiên làm tăng nhiên liệu sử dụng, tăng chi phí vận hành, chưa kể khoảng thời gian chờ 27 tiếng giữa hai lần nung cũng khiến hiệu quả sản xuất bị giảm đáng kể. Đứng trước vấn đề này, ngay từ đầu những năm 2000, Minh Long I đã luôn trăn trở tìm giải pháp để thay vì phải nung hai lần thì chỉ cần nung một lần, ông Sáng cho biết.

Việc nghiên cứu giải pháp được Minh Long tiến hành trong nhiều năm nhưng cho đến đầu năm 2011, kết quả vẫn chưa được như mong muốn, trong khi giá xăng dầu và giá gas tăng liên tục. Điều kiện khách quan này đã đặt Minh Long I vào thế khó khăn bởi khi chi phí sản xuất tăng, muốn giữ chất lượng sản phẩm thì phải tăng giá bán, hoặc giữ giá bán thì giảm chất lượng sản phẩm.

Cả hai tình huống này đều không phải là lựa chọn mà Minh Long I mong muốn. Vì vậy để thoát khỏi cái khó khăn tưởng chừng bế tắc, Công ty tiếp tục đầu tư mọi nguồn lực và ý chí vào cuộc tìm kiếm giải pháp nung sản phẩm một lần. Quyết tâm và nỗ lực của họ đã được đền đáp: Minh Long I đã thành công với công nghệ sản xuất gốm sứ một lần nung ngay trong năm 2011.

“Đột phá về công nghệ sản xuất gốm sứ một lần nung giúp chúng tôi tiết kiệm đến 30% chi phí dành cho nhiên liệu phục vụ quá trình nung sản phẩm. Chưa kể, chúng tôi còn loại bỏ được khoảng thời gian chờ giữa hai lần nung và giảm hệ thống lò nung xuống hai lần”.

Ông Lý Huy Sáng, Phó Tổng giám đốc Công ty Gốm sứ Minh Long I

“Đột phá này giúp chúng tôi tiết kiệm đến 30% chi phí dành cho nhiên liệu phục vụ quá trình nung sản phẩm. Chưa kể, chúng tôi còn loại bỏ được khoảng thời gian chờ giữa hai lần nung và giảm hệ thống lò nung xuống hai lần,” ông Sáng chia sẻ và nói thêm chính nhờ chi phí sản xuất giảm đáng kể mà Minh Long I đã vượt qua khó khăn giá xăng dầu tăng trong năm 2011.

Vậy bí quyết trong câu chuyện này là gì? Theo ông Sáng, mấu chốt của câu chuyện nằm ở chỗ làm sao loại bỏ được tạp chất hữu cơ ngay từ khi hoàn thành phôi sản phẩm để có thể đưa phôi, với lớp men được phủ lên, vào nung một lần liên tục. Nhưng giải bài toán này không hề dễ bởi như ông Sáng cho biết, ngành gốm sứ là một ngành rất đặc thù, thông tin công ty nào thì công ty đó biết chứ không có công thức chung, không có chia sẻ về những kinh nghiệm đúc rút.

Do vậy, để thành công, Minh Long I gần như phải thử và sai, trả giá cho những thử nghiệm ròng rã trong suốt 10 năm bằng thời gian, tiền bạc và công sức của cả đội ngũ nghiên cứu. Nói như ông Sáng, cái thử rất đa dạng, bắt đầu từ kích thước hạt cao lanh, thạch anh, tràng thạch; rồi cái thử bắt đầu từ việc pha chế tỷ lệ giữa các thành phần…

Ai làm khoa học đều hiểu để giải một bài toán gồm rất nhiều biến số, đôi khi chỉ thử, sai và trông chờ ở may mắn. Nhưng chắc chắn trong nghiên cứu, may mắn sẽ không đến với những ai không cố gắng.

Đưa robot vào dây chuyền tạo dáng sản phẩm

Xưa nay, việc tạo dáng cho sản phẩm gốm sứ được những người thợ thủ công lành nghề làm trên các bàn quay. Tuy nhiên, đó đã là chuyện của ngày hôm qua. Khi sản xuất những sản phẩm cao cấp, khách hàng luôn chú trọng sự đồng nhất của sản phẩm. Hãy thử hình dung hai cái chén trong một bàn tiệc cao cấp khi úp vào nhau lại bị vênh, dù chỉ chưa đến 1 mm, nhưng vẫn là điều khó có thể chấp nhận.

Do vậy, mặc dù giá nhân công ở Việt Nam không đắt, cách đây sáu năm, Minh Long I đã đưa bảy robot, mỗi con được nhập về với giá tối thiểu 40.000 Euro, vào bảy dây chuyền tạo dáng sản phẩm trong chuỗi sản xuất của mình.

Trao đổi vui bên trong phòng khách của Công ty, ông Sáng chia sẻ, ngoài ưu điểm tạo ra sản phẩm có độ chính xác cao, các robot không bao giờ đòi tăng lương; có thể tăng ca vô tư mà không sợ mệt mỏi; không làm việc theo cảm xúc và không bị cảm xúc tác động đến chất lượng công việc; chỉ cần lập trình một lần mà không cần phải đào tạo lại; có thể hoạt động 24/24 thông qua hai nút tắt và mở. Đặc biệt, khi không có đơn hàng, công ty có thể cho robot nghỉ ngơi và đương nhiên không tốn chi phí.

Việc sử dụng robot rõ ràng đưa đến những hiệu quả thấy liền như trên. Nhưng nếu xét trên lợi ích kinh tế thì sao? Tuy không trả lời trực tiếp câu hỏi này nhưng ông Sáng cho biết, một con robot có khả năng làm việc bằng 20 nhân công bình thường. Ngoài ra, việc sử dụng robot cũng là một bước đệm để công ty chuyển mình theo hướng tự động hóa quy trình sản xuất.

Ứng dụng công nghệ nano

Vào tháng 10-2013, Công ty Minh Long I tung ra thị trường dòng sản phẩm cao cấp Ly’s Horeca dùng trong lĩnh vực nhà hàng, khách sạn với ứng dụng công nghệ nano giúp mặt ly trắng, bóng, mịn và dễ dàng tẩy rửa sau sử dụng. Đằng sau ánh hào quang này là tám năm mày mò của đội ngũ nghiên cứu và phát triển của Công ty. Ông Sáng cho biết, từ năm 2005, công nghệ nano đã được đề cập với những ứng dụng ưu việt trong ngành điện tử, y sinh và vật liệu nhưng chưa thấy ai nói đến ứng dụng nano trong ngành gốm sứ, vậy là chúng tôi quyết định nghiên cứu để tận dụng tính ưu việt của công nghệ này.

Về lý thuyết, có lẽ không khó để biết rằng khi kích thước vật liệu giảm xuống cỡ nano (1 nano mét = 10-9 mét) thì tính chất vật liệu thay đổi hoàn toàn. Tuy nhiên phải tận mắt chứng kiến các mẻ sản phẩm của mình khi ra lò bị hỏng liên tục khi ứng dụng công nghệ nano vào sản xuất, chúng tôi mới thật sự thấm lý thuyết này. Sản phẩm được làm từ ba nguyên liệu chính là thạch anh, tràng thạch và cao lanh theo tỷ lệ mà chúng tôi sử dụng bấy lâu nay nhưng khi đưa kích cỡ hạt xuống thước đo nano, mọi thứ đã thay đổi hoàn toàn. Do vậy, Minh Long I lại tiếp tục quá trình thử và sai, ông Sáng nhớ lại.

Tuy nhiên đó chưa phải là tất cả những điều thú vị. Khi ở kích thước nano, hình dáng của hạt sẽ ảnh hưởng đến diện tích bề mặt của hạt, qua đó ảnh hưởng rất lớn đến tính chất của vật liệu. Từ chính những trải nghiệm trong quá trình nghiên cứu, Minh Long nhận ra, việc đưa hạt về kích thước nano vẫn chưa đủ. Quan trọng là dùng công nghệ nào, dùng sóng siêu âm, dùng va đập, hay dùng phương pháp mài mòn để tạo hạt nano phù hợp với tính chất mà mình mong muốn.

“Trong ngành gốm sứ, chẳng có thành quả nào đến một cách nhanh chóng cả. Nhưng những thành quả đạt được, ngoài lợi ích kinh tế mang lại, còn có giá trị tinh thần to lớn động viên Minh Long I tiếp tục quá trình nâng cấp, cải tiến liên tục để phát triển và thay đổi từng ngày”, ông Sáng chia sẻ kinh nghiệm của mình sau nhiều năm theo nghề.

Tìm địa điểm Trường
Gọi trực tiếp
Chat Facebook
Chat Zalo

[flipbook id="1"]